Строительство мини заводов

Критерии выбора расположения объектов цветной металлургии

Геологический фактор – главный из критериев, влияющих на размещение заводов по производству цветных металлов. Из-за низкой доли полезного компонента в рудах цветных металлов, их транспортировка экономически нецелесообразна.

Это требует расположения заводов этой отрасли в местах добычи полезных ископаемых. Производство никеля, например, строго привязано к месту его добычи.

Разработка месторождение цветных металлов часто сопряжена с рядом трудностей. Доступ к полезным минералам часто огражден щитом пустой породы и его приходится взрывать. Такая разработка требует применения большого количества техники: экскаваторов, транспортеров, электровозов.

Проблемы и перспективы развития металлургии в России

Общей проблемой российского металлургического комплекса является необходимость модернизации и технического перевооружения.

Перед отечественными металлургическими предприятиями стоит задача снижения энергоемкости своего производства. Стремительный рост металлургии в Китае требует от российских производителей принятия эффективных мер по снижению издержек.

Снижение себестоимости при сохранении качества выпускаемой продукции – единственный способ быть конкурентоспособными производителями на мировом рынке стальных деталей.

Металлургия на Дальнем Востоке получит развитие благодаря залежам железорудного сырья в Алданской провинции и открытию месторождений коксующихся углей в Якутии. Строительство на Дальнем Востоке металлургических предприятий полного цикла обусловлено необходимостью снижения стоимости металла для тамошних машиностроительных заводов.

Железнодорожные поставки значительно удорожают стальной прокат. Этот фактор играет негативную роль в конкурентоспособности металлоемких предприятий Дальнего Востока.

Видео по теме: Разбор отрасли черной металлургии

Подборка вопросов

• Михаил, Липецк — Какие диски для резки металла использовать?
• Иван, Москва — Какой ГОСТ металлопроката листовой стали?
• Максим, Тверь — Какие стеллажи для хранения металлопроката лучше?
• Владимир, Новосибирск — Что значит ультразвуковая обработка металлов без применения абразивных веществ?
• Валерий, Москва — Как выковать нож из подшипника своими руками?
• Станислав, Воронеж — Какое оборудование используют для производства воздуховодов из оцинкованной стали?

Центры развития металлургии в России

Большинство российских металлургических предприятий расположено на Урале. На долю этого региона приходится до половины всего объема выплавляемой стали. Главные гиганты отрасли дислоцируются в Магнитогорске, Челябинске и Нижнем Тагиле.

В европейской части России крупные комбинаты расположены в Липецке, Череповце и в Старом Осколе. В последнем, кстати, находится единственный в России электрометаллургический комбинат.

В Западносибирском регионе металлургическое производство представлено двумя большими комбинатами в Новокузнецке. Факторы размещения металлургии в Сибири определяются присутствием на этой территории дешевого кузбасского угля.

География расположения металлургических предприятий довольно обширна. Общим правилом для трех названных центров металлургии является тяготение к источникам сырья и топлива.

Металлургия цветных металлов имеет свои особенности.

Чем эта промышленность отличается от черной металлургии в части факторов своего размещения?

Виды заводов для малого бизнеса

Предпринимателям стоит обратить внимание, на так называемые, модульные минизаводы. Их преимущество в том, что владелец не привязан к арендуемым площадям

Пример – производство газосиликатных блоков. Такие минизаводы предлагают не только в Китае, но и производства Турции. Цена, в зависимости от производительности и комплектации варьируется от 50 – 400 тыс. долларов США. Завод может легко быть демонтирован и перевезён в другое место. Такой минизавод легко наращивать, добавляя дополнительные модули, начав с самого малого.

В пищевом производстве, наиболее востребованы минизаводы и линии по производству хлебобулочных изделий, колбасных изделий, розливу минеральной  и питьевой воды. Последнее, наиболее выгодно на сегодняшний день. Спрос на питьевую воду только растёт.

Особенности технологии

В качестве исходного сырья для штамповки может выступать металлический лист, стальная полоса или тонкая лента. Наибольшее распространение по целому ряду причин получила холодная листовая штамповка. Технологию горячей штамповки применяют в тех случаях, когда мощности используемого оборудования не хватает для деформирования металла в холодном состоянии или когда обработке необходимо подвергнуть деталь из металла, отличающегося невысокой пластичностью. Как правило, по технологии горячей штамповки выполняют обработку листовых заготовок, толщина которых не превышает 5 мм.

В зависимости от того, что в процессе выполнения штамповки необходимо сделать с листовым металлом, различают разделительные и формоизменяющие технологические операции. В результате выполнения первых от заготовки отделяется часть металла, что может происходить по прямым или кривым линиям, а также по определенному контуру. Отделение металла в таких случаях происходит из-за сдвига его частей относительно друг друга.

Резка

В процессе резки части металлической детали отделяются друг от друга по прямой или фигурной линии. Пресс, при помощи которого выполняется такая операция, правильнее называть ножницами, которые могут быть дисковыми, вибрационными или гильотинными. При помощи резки получают готовые к дальнейшей эксплуатации изделия или формируют заготовки для их дальнейшей обработки другими методами.

Схемы резки листового металла ножницами

Пробивка

Эта операция используется для того, чтобы сформировать в листовой заготовке отверстия различной конфигурации.

В процессе пробивки часть материала удаляется в отход

Вырубка

При помощи вырубки из металлической детали формируют готовое изделие с замкнутым контуром.

Пример детали, изготовляемой из полосы вырубкой

Отбортовка

Это технологическая операция штамповки листового металла, в результате выполнения которой вокруг отверстий в металлической заготовке, а также по ее контуру формируются бортики требуемых размеров и формы. Чаще всего отбортовке подвергают концы труб, на которых впоследствии планируется фиксировать фланцы.

Схема отбортовки детали вокруг заранее пробитого отверстия

Вытяжка

Это по-настоящему объемная штамповка, целью которой является получение из плоского металлического листа полых пространственных изделий. При помощи такой технологической операции можно изготавливать предметы коробчатой, полусферической, цилиндрической, конической и других форм.

Инструментальные способы вытяжки

Обжим

Данная операция выполняется при помощи матрицы конического типа. Целью обжима является сужение торцов полых деталей, изготовленных из листового металла.

При обжиме конец заготовки вталкивается в воронкообразное отверстие матрицы

Гибка

При помощи такой технологической операции штамповки заготовкам из листового металла придают требуемый изгиб.

Гибка позволяет получать детали разнообразных форм, в зависимости от которых различают типы гибки

Формовка

Это такое изменение формы и размеров локальных участков заготовки, при котором внешний контур изделия остается неизменным.

Схемы формовки

Обработке по технологии холодной штамповки могут подвергаться не только листы из углеродистых и легированных сталей, но также детали из меди, алюминия и их сплавов. Более того, используя пресс и соответствующие штампы листовой штамповки, можно выполнять обработку таких материалов, как кожа, картон, резина, полимерные сплавы.

Детали, для производства которых была использована холодная штамповка, отличаются не только точностью своих геометрических параметров, но и высоким качеством поверхности. Чистота последней в отдельных случаях может соответствовать 8-му классу. В среднем чистота поверхности штампованных изделий находится в интервале 2–6 классов, что вполне устраивает потребителей такой продукции.

Производственный цех, в котором ведется процесс листовой штамповки

Выбирая пресс для выполнения такой технологической операции, а также занимаясь проектированием штампов листовой штамповки, следует учитывать целый ряд параметров исходного сырья. Только так можно обеспечить высокое качество готовых изделий. К таким параметрам, в частности, относятся:

• электрическая и магнитная проводимость материала, который будет подвергаться обработке;
• твердость и механическая прочность металла;
• масса заготовки;
• ударная вязкость, которой обладает обрабатываемый металл;
• теплопроводность металла, а также его теплостойкость;
• степень устойчивости металла к коррозии и его износостойкость, что будет оказывать влияние на долговечность, которой будет обладать штампованный лист.

Рассмотрим работу Flexcell на примере

Что нужно произвести?

Изделия, состоящие из 10–15 разных деталей (комплект). Они отличаются по размерам и могут быть разными в течение смены (например, один тип холодильников, но разные габариты, и разные модели холодильников в течение дня).

Задачи

1. Эффективно организовать работу трех станков.
2. Сократить время на переналадки и простои.
3. Выдавать комплекты, которые сразу идут на сборку.
4. Убрать буферы между станками и детали «незавершенного производства».

Решение от Salvagnini: Flexcell

Краткий видеообзор и подробный видеообзор.

Установка лазерной резки оснащена автоматической загрузкой-выгрузкой и сортировкой. Манипуляторы подают раскроенные заготовки оператору в последовательности, определенной программой. Оператор сканирует штрихкод и видит на мониторе, что сделать с заготовкой: загрузить в панелегиб, согнуть на гибочном прессе или сначала согнуть на панелегибе, потом догнуть на гибочном прессе. Он не думает, решения за него принимает программа.

Программное обеспечение OPS-FlexCell автоматически оптимизирует последовательность производственного потока в зависимости от гибов и направляет оператора, облегчая ему работу и снижая риск ошибок. Все три станка, входящие во Flexcell, получают задание (производственные списки) от OPS-FlexCell, которая их формирует.

Данная технология позволяет одновременно повысить до максимального уровня и гибкость и производительность процесса. И получить минимально возможную себестоимость изделий.

Старое уходит, новое приходит

А что же Иссигонис? Как ни странно, но Mini стал его последним автомобилем. Какое-то время Алек еще работал над созданием модификаций малолитражки и даже был удостоен рыцарского титула от Королевы, но вскоре ушел на заслуженный отдых. И, наверное, правильно сделал, поскольку сотворить что-то еще более знаковое, чем Mini, ему вряд ли удалось бы.

Справедливости ради нужно сказать, что до своей отставки Иссигонис все же успел отметиться еще парочкой очень оригинальных идей. Так, в январе 1963 года он представил руководству BMC прототип двухмоторного Mini. Суть идеи заключалась в том, что каждой оси полагался свой силовой агрегат. Причем, работать они могли на разных оборотах и, соответственно, независимо друг от друга передавали крутящий момент на «свои» колеса. Увы, изобретение Иссигониса было признано тупиковым и отправилось в мусорную корзину.

Зато вполне жизнеспособной и поставленной на конвейер в том же 1963 году оказался новый Mini Mark II с 998-кубовым двигателем. На долю именно этой версии пришелся миллионный экземпляр Mini, выпущенный в 1965-м. Правда, годом позже в BMC, переименованном после поглощения Jaguar в British Motor Holdings, начались проблемы, вылившиеся в массовые забастовки и серьезные перебои с производством автомобилей и их поставками дилерам. Когда же кризис остался позади, BMH выпустила Mini Clubman с удлиненным кузовом и 1,1-литровым мотором. По разным причинам, в том числе финансовым, модель оказалась сырой и лишенной достойной рекламной поддержки, из-за чего популярности не снискала. С другой же стороны, неудача стала отличным стимулом для инженеров к созданию Mini Mark III, дебютировавшему в октябре 1969 года. Одновременно с тем в руководстве холдинга, наконец, поняли, что продавая малолитражки под разными брендами, они создают конкуренцию сами с собой. Austin Seven и Morris Mini Minor, таким образом, ушли в историю и с тех пор все автомобили, вне зависимости от того, на каком заводе они производились, назывались просто Mini.

1970-1980-е годы XX века стали для Mini периодом абсолютной стабильности. Собственно говоря, владельцам марки уже не нужно было ничего изобретать. Спрос на малолитражки был постоянно высоким. Достаточно сказать, что в 1986 году с конвейера сошел пятимиллионный Mini. В тени этих невероятных цифр осталось даже кочевничество прав на бренд от BMH к British Leyland, а потом и к Rover Group.

Началом конца истории классического Mini стал 1994 год, когда все права на марку перешли к BMW. Баварцам нужен был такой имиджевый проект, однако тянуть его финансово было сложно даже такому могущественному автоконцерну. Впрочем, решение проблем нашлось в виде реструктуризации и продажи некоторых «лишних» активов. Mini же осталась во владении BMW и даже стала самостоятельным предприятием со своими производственными мощностями и большими планами на будущее. К сожалению, а может и к счастью, места классическому Mini в этих планах не было. Чтобы достойно попрощаться с легендой, BMW выпустила четыре спецмодификации малолитражки, а уже в следующем году представила новое видение MINI. Именно так, большими буквами, чтобы не путать новинки с классикой, теперь пишется название марки.

Вторая жизнь автомобиля, основы которого еще в конце 1950-х годов заложил Алек Иссигонис, оказалась не такой оглушительной, но тоже успешной. Творцом современного MINI стал Фрэнк Стефенсон — талантливый конструктор и весьма нестандартным мышлением. Главным его достижением, пожалуй, стало то, что Фрэнк умудрился изменить в малолитражке практически все, но все, при этом, осталось как прежде. Ну, а впервые нестандартное мышление Стефенсона по отношению к MINI проявилось тогда, когда пришло время представить его прототип специальной комиссии. В последний момент, глядя на изготовленную из глины полноразмерную модель, он сообразил, что не оснастил ее выхлопной трубой. Стефенсон взял пустую пивную банку, отрезал ее верхнюю часть, ободрал краску и вставил туда, где должен был находиться патрубок. Модель была утверждена, и в серийное производство автомобили были запущены в строгом соответствии с дизайнерским решением. Позже схожесть выхлопной трубы с пивной банкой неоднократно отмечалась журналистами и поклонниками автомобиля.

Еще одним подтверждением тому, что связи между MINI и Mini не разорваны, кроется в названиях современных моделей. В BMW возродили успешные в свое время названия Clubman и Countryman. Само собой, самые “гарячие” версии малолитражек и сейчас носят имя Джона Купера. Большая история маленького автомобиля продолжается…

11 февраля 2013 года. Артем Киселев, специально для InfoCar.ua

Особенности металлургического процесса

Металлургический комбинат – предприятие полного металлургического цикла, включающего все три стадии металлургического процесса: плавка чугуна, производство стали, прокатка.

Металлургические заводы бывают двух типов:

• завод, выпускающий сталь и прокат;
• завод, где производится чугун и сталь.

Технологический процесс производства стали и проката являет собой сложную последовательность, этапы которой выглядят следующим образом:

Добыча железной руды, коксующихся углей и известняка;

• обогащение руды на горно-обогатительных комбинатах;
• коксование угля;
• плавка чугуна в доменных печах;
• производство стали в кислородных конвертерах или мартеновских печах;
• прокатка стальных слитков на обжимных станах;
• прокатка блюмов и слябов на сортопрокатных, листопрокатных и трубопрокатных станах.

Производство металлопроката невозможно без присутствия мощных энергетических ресурсов. Этот фактор стимулирует развитие электроэнергетики и других смежных отраслей экономики. Электроэнергетический потенциал России обеспечивает производство стали и металлопроката на десятках заводов и комбинатах.

Доменный процесс нуждается в специфическом углеродсодержащем топливе. Эту потребность обеспечивает коксохимическое производство.

Факторы размещения предприятий черной металлургии определяются ее основой – сырьем.

Сырьевая база

Отечественная металлургия развивается благодаря богатству полезных ископаемых, которыми наполнены недра государства.

Многочисленные месторождения коксующихся углей полностью обеспечивают потребности металлургов. Большинство уральских заводов работает на угле, поставляемом из Кузнецкого угольного бассейна (Кузбасса).

По запасам железной руды сейчас Российская Федерация находится на первом месте в мире. На ее территории находится около 19% общемировых запасов этого полезного ископаемого. Крупные залежи железной руды называют железорудным бассейном. Наиболее крупными на постсоветском пространстве их примерами являются:

• криворожский железорудный бассейн;
• железорудный бассейн южного Урала;
• курская магнитная аномалия.

Разработка месторождений железной руды специалисты ведут открытым (карьер) и подземным (шахта) способом.

Целесообразность разработки месторождений угля или железистого кварцита определяется глубиной залежей, транспортной доступностью месторождения, а также технологическими параметрами.

Рассмотрев факторы (не только сырьевые), влияющие на выбор района размещения металлургических заводов.

И тут появился Купер…

Казалось бы, ну какое отношение крошечный автомобиль со слабеньким двигателем может иметь к автоспорту? Оказалось, самое прямое, и легендарный конструктор Джон Купер, создавший немало успешных гоночных автомобилей, включая чемпионские болиды Формулы-1, доказал это. Купер увеличил объем двигателя Mini до литра и форсировал его со стандартных 34 до 55 лошадиных сил, уменьшив заодно передаточные числа коробки передач и установив на передние колеса дисковые тормоза. Когда Mini Cooper, как называлась спортивная модификация, впервые появился на раллийной трассе, соперники лишь снисходительно улыбались, не воспринимая его всерьез. Да и руководство BMC слабо верило в то, что усовершенствованная Купером версия разойдется тиражом хотя бы в тысячу экземпляров. Как, должно быть, стыдно было и тем и другим, когда на протяжении четырех лет, с 1964 по 1967 год, Mini Cooper громил всех в сложнейшем ралли Монте-Карло. Маневренность, компактность и отменная управляемость сделали свое дело.

Само собой, успехи на гоночных трассах стимулировали и продажи. Десятки, если не сотни тысяч желающих стать владельцем Mini Cooper, а потом и еще более мощной Mini Cooper S, выстраивались в очереди в ожидании заветного автомобиля. Переоценить то, что Джон Купер сделал для Mini, невозможно.

Второй уровень производства изделий из металлического листа

Усиливаем функцию гибки за счет установки автоматического панелегиба. При необходимости усиливаем и функцию раскроя с помощью лазера. Получаем следующую комплектацию:

Характеристики решения 2 уровня

1. Высокая производительность.
2. Высокая гибкость производства за счет оптимизации функции гибки, поскольку изготовление разных деталей, из разного металла, разной толщины друг за другом происходит без переналадки.
3. Снижение зависимости от человеческого фактора.
4. Квалифицированные сотрудники необходимы в меньшем количестве.
5. Значительное расширение сложности и ассортимента выпускаемой продукции.

Организация производства 2 уровня

Выбор технологии раскроя зависит от сложности форм для раскроя, типа материала, производительности, требуемого качества, объема инвестиций, себестоимости операций. Раскрой выполняется на отдельностоящем оборудовании:

• координатно-пробивной пресс (типа Euromac STX);
• установка лазерного раскроя;
• для некоторых отраслей эффективно применять обе технологии;
• при большой номенклатуре деталей и для оптимизации раскроя можно организовать склад для плоских заготовок рядом с панелегибом (небольшой стеллаж). Оператор будет гнуть только те детали, которые нужно отправить на сборку в этот момент времени, и будет гнуть детали комплектами.

Усиление функции гибки происходит на автоматическом панелегибе, который полностью избавляет от проблем единичного производства:

1. Зависимость от человеческого фактора и квалификации операторов.
2. Затраты времени на переналадку и на выполнение заказа (lead time).
3. Невозможность выпускать изделия комплектами и точно в срок (just in time).
4. Незавершенное производство (work in progress material).
5. Сложная заводская логистика.

Примечание: посмотрите работу панелегиба:

• Видео гибки 4 разных деталей на панелегибе SALVAGNINI P2Xe. 
  Производство идет без переналадки и непрерывно. Оператор только загружает заготовки и выгружает изделия.
• Видео гибки 7 деталей на панелегибе SALVAGNINI P2Xe. 
  Производство деталей одного изделия (комплект).
• Видео гибки 4 разных деталей на панелегибе Р4НРТ. 
  Панелегиб Р4НРТ в работе, показаны все детали, указаны материалы и толщины заготовок.

Возможные проблемы 2 уровня или какие вопросы предстоит решить

1. Кто будет определять последовательность выдачи заготовок лазером?
2. Как спланировать раскрой деталей по листу?
3. В какой последовательности оператор должен гнуть детали на гибочном прессе?
4. В какой последовательности должен выдавать продукцию панелегиб?
5. Как быть с изделиями, которые нужно гнуть на панелегибе и догибать на гибочном прессе?
6. Кто будет контролировать и обеспечивать безошибочную логистику между станками?

Способы увеличения производительности и расширения номенклатуры изделий на 2 уровне

1. Добавить необходимое дополнительное оборудование из номенклатуры технологического комплекта второго уровня, расширяя «бутылочные горлышки» в производственном процессе.
2. Установить оборудование, готовое для работы в линии для более быстрого перехода на следующую ступень производства.

Выгодное решение от Salvagnini для производств, где требуются панелегиб и гибочный пресс с или без объединения с оборудованием для раскроя. В этом случае панелегиб, гибочник и оборудование для раскроя (при необходимости) объединяются в одной программной среде собственной разработки и образуют гибочную ячейку Flexcell.

Мини завод под ключ

Строительство какого-либо объекта всегда достаточно трудоёмкий процесс. Нужно быть подкованным технически, юридически, а также знать все тонкости работы нового оборудования для оперативной реакции на сбой в его работе.

ООО ПМП «СтройЦехТехнология» является владельцем компании «СоНаДа», которая занимается проектированием и строительством объектов по переработке сельскохозяйственной продукции.

Компания занимается разработкой и возведением проектов любой сложности, неважно будет это мини завод под ключ или крупномасштабное производство. Производство начинается с обсуждения с клиентом всевозможных нюансов и индивидуальных пожеланий

Далее следует разработка технической документации. Подготовка к началу стройки проекта, создание всех необходимых чертежей. Одно из самых больших и неоспоримых преимуществ компании является то, что она экономит Ваше время, деньги и нервы, так как в пакет услуг компании входит согласование всех вопросов со всеми органами управления и со всеми инстанциями.

За годы работы компания выработала собственную стратегию по качественному и быстрому сбору необходимых документов. Существует несколько направлений возводимых заводов.

Кирпичный минизавод

Заводы по переработке и производству молочных продуктов, мясоперерабатывающие заводы, пекарни и кондитерские. С помощью компании «СоНаДа» Ваше фермерское хозяйство перерастёт в налаженное производство. При постройке мини заводов используются самые современные технологии, которые позволяют производить продукцию высокого качества и контролировать весь процесс производства. Также компанией предоставляется гарантия на установленное оборудование. Ежемесячно специалистами компании проводится его плановая диагностика.

Также Вы смело можете обращаться и заказывать внеплановую диагностику, если заметили незначительные отклонения в работе техники, чтобы вовремя отреагировать на поломку и избежать длительного перерыва в работе предприятия.

Для хорошей репутации Вам, как  производителю качественной продукции, необходимо получение всевозможных сертификатов. В этом компания тоже помогает клиентам. В том числе и в получении сертификата системы ХАССП. Компания является обладателем ряда сертификатов, которые свидетельствуют о проведении всех процессов и услуг по мировым стандартам качества. Всё строительство выполняется строго по графику без непредвиденных  задержек. Для заказа мини завода Вам необходимо оставить заявку на сайте на обратный звонок и консультант компании свяжется с Вами в самые короткие сроки.

Критерии выбора расположения металлургических предприятий

Наибольший экономический эффект достигается при концентрации на одной территории предприятий, взаимосвязанных отраслей. Это дает металлургическим комбинатам значительную экономию на транспортных расходах.

А также сильно упрощает организацию управления производством:

• Металлургические заводы по особенностям технологии требуют больших объемов водных ресурсов. Это приводит к обязательности их расположения недалеко от водоемов.
• Немаловажным является и экологический фактор. Металлургические комбинаты не могут строиться вблизи природоохранных зон. Их проектирование должно учитывать розу ветров каждой конкретной местности.
• Электрометаллургические заводы требуют большого объема электроэнергии и металлолома для своей работы. Такие предприятия строятся, как правило, поблизости с мощными гидроэлектростанциями.

Промышленные зоны с металлургическими заводами должны находиться на разумном расстоянии от жилых кварталов. Под влиянием названных факторов, проектные институты разрабатывают новые металлургические предприятия, которые соответствуют всем нормам защиты окружающей среды.

Среди множества факторов размещения черной металлургии особое место занимает его близость либо же отдаленность от крупных речных и морских портов. Экспортные поставки имеют наибольшую целесообразность при отгрузке продукции морским транспортом, который является наиболее дешевым. Близость расположения к речной системе – одно из главных требований к месту строительства металлургического завода.

Чёрная металлургия